提高窯爐熱效率不僅要從減少窯爐熱損失入手，還要合理利用窯爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的余熱。石灰窯爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的余熱主要為出窯廢氣余熱、窯爐爐體散熱以及出窯石灰所帶物理熱，這些余熱的總和甚至占到窯爐熱耗的40%～50%以上。因此，合理利用余熱對于節(jié)能降耗，提高窯爐熱效率至關(guān)重要。
　　1、出窯廢氣余熱利用技術(shù)

　　石灰窯出窯廢氣溫度高，煙氣量大，直接排放會造成大量能源浪費。在實際生產(chǎn)中為了保護下游除塵器和除塵風機，往往需要大量摻入冷風降溫，進一步增大風機負荷，浪費了大量電能。因此充分利用出窯廢氣余熱是節(jié)能降耗的重要途徑，目前出窯廢氣余熱利用主要有以下幾種途徑：

　　(1)利用出窯廢氣預熱助燃空氣、燃料和生料。通過高效換熱器的作用將石灰窯排出的高溫煙氣通過熱交換預熱助燃空氣和燃料，不僅能夠降低排煙溫度，還可以增大入窯氣體的物理顯熱，提高燃燒溫度，減少燃料消耗，起到了節(jié)能降耗的功效。此方法已經(jīng)在回轉(zhuǎn)窯和各類豎窯中得到了較為廣泛的應用。此外，通過制訂合理的加出料制度，可以程度的利用出窯廢氣的物理顯熱預熱生料。例如，針對雙膛豎窯的運行特點，合理設定每個煅燒周期的加料次數(shù)，可以保證所加物料能夠?qū)⒃撿褵芷趦?nèi)的廢氣顯熱均勻吸收，而不會出現(xiàn)廢氣溫度超高的現(xiàn)象。

　　(2)利用出窯廢氣干燥物料。以煤粉為燃料的石灰窯一般都配有專門的煤粉制備系統(tǒng)，煤粉制備系統(tǒng)需要大量熱量來烘干煤粉。石灰窯的出窯廢氣一方面煙氣量大，溫度較高，熱量足以滿足煤粉制備的需求，另一方面氧含量較低，可以保證煤粉制備系統(tǒng)的安全性。因此利用石灰窯尾氣作為煤粉烘干介質(zhì)獲得了廣泛應用。另外，在部分廠礦，將出窯廢氣用于高爐水渣烘干制粉、用于蘭炭烘干等方面，均取得了節(jié)能環(huán)保的綜合效益。

　　(3)利用出窯廢氣經(jīng)高效煙氣-水換熱器供廠區(qū)采暖、洗浴。采用熱管式煙氣--軟水換熱器回收石灰回轉(zhuǎn)窯尾氣余熱。即在回轉(zhuǎn)窯預熱器和除塵器之間的尾氣管線上設置熱管式煙氣--軟水換熱器，以軟水作為熱介質(zhì)，與回轉(zhuǎn)窯尾氣通過熱管式煙氣--軟水換熱進行一次換熱，換熱后的熱軟水大部分直接用于廠區(qū)采暖，小部分用于軟水--洗浴水二次換熱，軟水由換熱站供給，循環(huán)使用。尾氣冷卻后送入除塵器凈化，然后由排煙機排入大氣。此方案的優(yōu)點是對煙氣溫度要求低，換熱效率高，回收的熱量大，系統(tǒng)配置簡單，運行穩(wěn)定可靠。

　　(4)利用出窯廢氣發(fā)展余熱發(fā)電技術(shù)。洛陽建材建筑設計研究院借鑒水泥窯余熱發(fā)電的成功經(jīng)驗，正在探索適合石灰窯的余熱發(fā)電技術(shù)。水泥窯廢氣溫度較高，采用雙壓蒸汽系統(tǒng)可獲得較高的熱效率，但石灰窯廢氣溫度較低，屬于純低溫余熱，因此石灰窯余熱發(fā)電仍然需要大量的理論論證和試驗研究工作。對于廢氣大于10萬Nm3/h的大、中型石灰回轉(zhuǎn)窯進行廢氣余熱發(fā)電研制，已經(jīng)進入示范工程階段。利用廢氣余熱產(chǎn)生低參數(shù)蒸汽，以汽輪機拖動窯尾排煙機，也已確定技術(shù)方案。

　　2、石灰窯窯體散熱的回收利用

　　石灰窯窯體散熱主要以輻射熱的形式直接散失到大氣中，不僅浪費能源，也對周圍環(huán)境造成影響。但是由于石灰窯體散熱面分布范圍較大，窯體周圍附屬設備較多，給窯體輻射熱的回收利用造成了一定困難。目前，利用窯體輻射熱置換成熱水用于取暖、洗浴，技術(shù)方案的經(jīng)濟性和合理性仍然處在研究和論證階段。

　　3、出窯石灰余熱的利用

　　出窯石灰所帶物理熱由石灰窯的石灰冷卻系統(tǒng)決定，其冷卻效果好，則出窯石灰溫度低，更多的熱量被冷卻空氣再次帶人窯內(nèi)，參與燃燒。因此，石灰窯爐冷卻帶或冷卻裝置的結(jié)構(gòu)型式對出窯石灰余熱利用起著很大的作用。通過對回轉(zhuǎn)窯的豎式冷卻器系統(tǒng)進行優(yōu)化改進，改善冷卻風的配風系統(tǒng)，可以顯著提升冷卻器的冷卻效果，降低出料溫度。在豎窯系統(tǒng)中，以雙膛豎窯為例，其石灰冷卻裝置采用中心及周邊環(huán)形冷卻，且中心冷卻風帽采用塔形結(jié)構(gòu)，保證通風均勻、順暢，使得冷卻空氣能與更好的吸收石灰的物理顯熱。